Исходное вещество используется для изготовления покрытия деталей. По принятой предприятием технологии порошок наносится на поверхность покрываемой детали методом плазменного напыления. В ходе данной технологической операции часть первичного вещества смешивается с примесями состава горелки плазмы, а также с примесями корпуса внутренней камеры покрытия. В технологических отходах визуальным путем было обнаружено значительное количество таких включений. Таким образом порошок загрязняется и переходит в технологические отходы производства. Наша компания разработала, собрала и запустила в эксплуатацию систему по очистки исходного вещества. Для повторного его использования при покрытии на детали.
Разработка конструкторской документации был головным аспектом при разработки и внедрении линии по регенерации загрязненного порошка.
1. Создание технологических требований. Выяснения всех необходимых технических данных и требования к очищенному порошку.
2. Выбор вспомогательного и измерительного оборудования.
3.Создание детализированных чертежей и схем, под геометрию помещения.
4. Составление спецификаций и ведомостей материалов.
5. Разработка конструкторской и рабочей документации, охватывающих монтаж, эксплуатацию и техническое обслуживание системы.
После согласования головным заказчиком полного пакета конструкторской и рабочей документации проект переходит на следующий этап. Заказ материалов и оборудования, изготовления изделий по КД, написание ПО для системы управления и т. д.
1. Закупка материалов и компонентов, таких как виброгрохот, тензодатчики, нагреватели, дистилляторы, охладители, ПЛК и т. д.
2. Проведение мероприятий по поверки приборов включённых в реестр СИ в национальных метрологических институтах.
3. Изготовление деталей и узлов:
- Производственные подразделения изготавливают детали и узлы: сварка, резка, изготовление металло конструкций.
- Контроль качества проводится на каждом этапе (NDT тестирование, измерения, визуальный осмотр и т.д.).
4. - Монтаж узлов и агрегатов в соответствии с конструкторской документацией на сборочном участке.
5. Электромонтаж и автоматизация:
- Подключение электрооборудования и монтаж систем автоматизации.
- Программирование и настройка контроллеров системы управления.
- Сборка блока АСУ ТП верхнего уровня.
6. Тестирование и первичный запуск линии очистки загрязненного вещества. Далее проверка очищенного вещества на присутствие примесей и размер фракции.
7. Контроль качества и сертификация:
- Проведение финальных проверок качества.
- Сбор необходимых сертификатов и формирование документов для передачи заказчику.
Процесс обучения работе системой по регенерации загрязненного вещества включает в себя несколько этапов, каждый из которых адресует различные аспекты системы.
Будучи многокомпонентной, такая система требует комплексного подхода к обучению, охватывающему все уровни и элементы её работы — от наладки комплекса до управления всеми этапами очистки загрязненного вещества.
